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切削液處理現(xiàn)場需有專職人員負(fù)責(zé)管理和日常檢驗(yàn)工作，檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：濃度值、PH值、外觀、氣味、浮油、泡沫等情況；愈需保持切削液的清潔，嚴(yán)禁向系統(tǒng)內(nèi)拋灑雜物、洗滌物品和污水。要確定液流通暢，防止雜油、雜物等混入供液系統(tǒng)，及時(shí)排除液流中的金屬屑、金屬粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、切削液的砂輪屑等，以免造成切削液循環(huán)管道堵塞。切削液清洗后，切削液的主要污染物是金屬粉、細(xì)礫石粉、浮油和游離水、微生物和繁殖等。如果不及時(shí)清洗，切削液會(huì)很快變臭，使用效果變差，降低機(jī)泵機(jī)組的使用壽命。

精加工對(duì)工件表面粗糙度和加工精度要求較不錯(cuò)，此時(shí)除了考慮刀材質(zhì)、工件材料、加工方式之外，還應(yīng)考慮切削速度的變化，選用不同性能的金屬切削液。精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時(shí)，為了較低的表面粗糙度值和較不錯(cuò)的度，可選用10％~20％的乳化液、煤油。用于鋼刀具精車或精銑碳素鋼工件時(shí)，切削液應(yīng)具有良好的滲透能力，良好的潤滑性能和相應(yīng)的冷卻性能。在較低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切過程中主要是機(jī)械磨損，因此要求切削液具有良好的潤滑性和相應(yīng)的流動(dòng)性，使切削液能快地透到切區(qū)域，減少摩擦和粘接，控制切屑瘤和鱗刺，從而提升工件的精度和降低表面粗糙度值，提升刀具的壽命，此時(shí)應(yīng)選用10％~15％的乳化液或10％~20％的壓乳化液。用硬質(zhì)合金刀具精加工碳素鋼工件時(shí)，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的壓乳化液。

切削液失效的原因，一般都是這3個(gè)原因：

一、引入雜質(zhì)導(dǎo)致金屬切削液變質(zhì)在金屬機(jī)械加工過程中會(huì)產(chǎn)生大量的金屬碎屑，切削液廠家在切削液的清洗之下，這些碎屑就會(huì)混入其中，如果不及時(shí)處理，碎屑就會(huì)不斷積累，使得切削液的潤滑性能逐漸降低，甚至失去作用。

二、溫度升高導(dǎo)致金屬切削液失效在金屬機(jī)械加工過程中，當(dāng)?shù)毒邔?duì)加工工件進(jìn)行切削加工時(shí)，切削液廠家因摩擦運(yùn)動(dòng)溫度升高；且金屬碎屑容易與金屬切削液中的某些添加劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)放出熱量，使得切削液的溫度升高。這些熱量會(huì)加快切削液的變質(zhì)，后期失效變質(zhì)。

三、由于微生物滋生導(dǎo)致金屬切削液失效，切削液儲(chǔ)存不當(dāng)容易使病菌等微生物大量生長繁殖，使得其中的油類物質(zhì)生化分解變質(zhì)而發(fā)臭。據(jù)統(tǒng)計(jì)，切削液廠家病菌微生物的大量繁殖。大的影響了切削液的循環(huán)使用，使得其使用壽命縮短65％-85％左右。油類物質(zhì)是導(dǎo)致病菌微生物滋生的重要原因，而在金屬機(jī)械加工過程中，機(jī)床設(shè)備中會(huì)有大量導(dǎo)軌油、液壓油、主軸油等。當(dāng)混入切削液之后就容易導(dǎo)致病菌微生物大量繁殖。

金屬切削液的功能如下：

一、散熱：消散加工過程中產(chǎn)生的熱量。

二、冷卻工件：通過冷卻液帶走熱量來冷卻工件。

三、冷卻工具：通過冷卻切割區(qū)來冷卻切割工具。

四、減少摩擦和磨損：使用潤滑劑減少工具的摩擦和磨損。

五、減少力量和能量消耗：它通過減少磨損來降低材料切割時(shí)的功耗。

六、提升工具壽命：正確散熱。

七、改進(jìn)表面光潔度：通過從工作材料帶走熱量。

八、沖洗芯片：保持切割區(qū)無熱切屑。也導(dǎo)致芯片分解成小部分。

九、保護(hù)機(jī)械表面免受環(huán)境腐蝕：腐蝕控制劑如硝酸鈉或三乙醇胺被添加到切削液中以防止加工表面的腐蝕。